Integration von Prozessen zur Entladung
Integration flexibler und Laufsicherer Entladeprozesse durch CNC/NC-Programmierung. Wir erstellen eine Intelligente Programmstruktur für hohe Anlagenflexibilität. Rohre und Profile unterschiedlicher Durchmesser und Wandstärken werden aus der Fertigungsmaschine ausgeschleust und variabel, je nach Anforderung auf Bandtische, Gitterboxen und in Kundenbehälter abgelegt.
Integration eines Entladegeräts an eine Werkzeugmaschine für die Rohrbearbeitung
Anforderung an die bsGruppe
Der Auftrag umfasste die Integration eines Entladegeräts an eine Werkzeugmaschine für Laser-, Rohr- und Schneideprozesse. Diese Maschine kann unterschiedlichste Rohre und Profile fertigen. Diese können bei Baustahl bis zu 250 mm Durchmesser und Wanddicken bis zu 8 mm sowie bis zu 9000mm Rohmateriallänge bearbeiten. Die Fertigteile können eine Länge bis zu 8050 mm und einem Werkstückgewicht von bis zu 37,5 kg/m aufweisen. Durch einen vollautomatischen Betrieb soll bei minimalen Nebenzeiten eine konstant hohe Qualität und ein flexibles und wirtschaftliches Handling auch von kleinen Losgrößen erreicht werden.
Das Ziel ist es, eine komplett integrierte Teilesortierung zu erreichen. Je nach Anforderung erfolgt die entnahme der Fertigteile mittels einer flexiblen Ausschleusstation und die Patzierung beliebigan verschiedene Positionen . Die Platzierung erfolgt auf verschiebbaren Bandtischen, in Gitterboxen oder in Kundenbehältern.
Flexible und vielfältige Entladestrategien
Unsere Lösung
Je nach Ausbaustufe des Entladegeräts fertigt die Maschine Fertigteile bis zu einer Größe von 8050 mm, die die Maschine über unterschiedliche Entladestrategien entladen kann:
- Teilerutsche bis 2000 m Fertigteilelänge
- Fertigteileunterstützungen bis 8050 mm Fertigteilelänge
- Catcher (innen spritzerfrei) zu 1400 mm Fertigteilelänge
Unter Berücksichtigung der vorgegebenen, bereits bestehenden Kundenmaschine und – prozesse (Beladen und Prozessbereich) entwickelten wir die Programmstruktur und Abläufe für eine neue Entladeeinheit.
Zuerst definierten wir die Struktur der NC Zyklen, die für einen reibungslosen Ablauf in einem aufeinander abgestimmten Modus synchronisiert laufen. Wir intergierten diverse NC Zyklen in die Gesamtprogrammierung, so dass die Maschine auch hauptzeitparallel das Entladegerät korrekt an das Teil während des Schneidprozesses fahren kann. Da Kunden unterschiedliche Ausbaustufen auswählen können, sind die NC Zyklen so programmiert, dass automatisch erkannt wird, wie viele NC-Achsen gerade projektiert sind (min. 6 Antriebe bis max. 14 Antriebe). Zusätzlich können auch Teile ohne Anbau des Entladegeräts geschnitten werden. Nach der Programmierung folgte die Dokumentation der Funktionalitäten und Bedienungsanleitung. In Schulungen wurden die Servicemitarbeiter über die Neuerungen an der Rohr-Schneidermaschine informiert.
5 Vorteile für unsere Kunden
- Erweiterung der Kapazität des Kundenteams
- weitreichendes Know-how, Ideen, Problemlöse- und Anwendungskompetenz
- nahtlose Integration in das Kundenteam
- interdisziplinäre Zusammenarbeit mit allen Gewerken und Lieferanten des Kundenunternehmen
- zügige und zuverlässige Abwicklung des Kundenauftrags